ತ್ವರಿತ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯೊಂದಿಗೆಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ, ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿಗಳ ಅನ್ವಯಿಕ ಸನ್ನಿವೇಶಗಳು ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತಲೇ ಇರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಜನರ ಜೀವನ ಮತ್ತು ಕೆಲಸದಲ್ಲಿ ಅನಿವಾರ್ಯ ಶಕ್ತಿ ಸಾಧನವಾಗುತ್ತವೆ. ಕಸ್ಟಮೈಸ್ ಮಾಡಿದ ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ತಯಾರಕರ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಬಂದಾಗ, ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಪದಾರ್ಥಗಳು, ಲೇಪನ, ಹಾಳೆ, ತಯಾರಿಕೆ, ಅಂಕುಡೊಂಕಾದ, ಶೆಲ್ಲಿಂಗ್, ರೋಲಿಂಗ್, ಬೇಕಿಂಗ್, ದ್ರವ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ. ಕೆಳಗಿನವು ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುತ್ತದೆ. ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಪದಾರ್ಥಗಳು ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿಗಳ ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಸಕ್ರಿಯ ವಸ್ತುಗಳು, ವಾಹಕ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳು, ಅಂಟುಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳಿಂದ ಕೂಡಿದೆ. ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ದೃಢೀಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬೇಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ವಾಹಕ ಏಜೆಂಟ್ ಅನ್ನು ≈120℃ ನಲ್ಲಿ 8 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾಲ ಬೇಯಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವ PVDF ಅನ್ನು ≈80℃ ನಲ್ಲಿ 8 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾಲ ಬೇಯಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಸಕ್ರಿಯ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ (LFP, NCM, ಇತ್ಯಾದಿ) ಬೇಕಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಒಣಗಿಸುವಿಕೆ ಅಗತ್ಯವಿದೆಯೇ ಎಂಬುದು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ, ಸಾಮಾನ್ಯ ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಕಾರ್ಯಾಗಾರಕ್ಕೆ ತಾಪಮಾನ ≤40℃ ಮತ್ತು ಆರ್ದ್ರತೆ ≤25%RH ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಒಣಗಿಸುವಿಕೆ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ, PVDF ಅಂಟು (PVDF ದ್ರಾವಕ, NMP ದ್ರಾವಣ) ಅನ್ನು ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ತಯಾರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. PVDF ಅಂಟು ಗುಣಮಟ್ಟವು ಬ್ಯಾಟರಿಯ ಆಂತರಿಕ ಪ್ರತಿರೋಧ ಮತ್ತು ವಿದ್ಯುತ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಗೆ ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ. ಅಂಟು ಅನ್ವಯದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳು ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಕಲಕುವ ವೇಗವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿವೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ, ಅಂಟು ಹಳದಿ ಬಣ್ಣಕ್ಕೆ ತಿರುಗುವುದು ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಮಿಶ್ರಣ ವೇಗವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿದ್ದರೆ, ಅಂಟು ಸುಲಭವಾಗಿ ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗಬಹುದು. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ವೇಗವು ಪ್ರಸರಣ ಡಿಸ್ಕ್‌ನ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಪ್ರಸರಣ ಡಿಸ್ಕ್‌ನ ರೇಖೀಯ ವೇಗವು 10-15m/s (ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ). ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಮಿಶ್ರಣ ಟ್ಯಾಂಕ್ ಪರಿಚಲನೆ ಮಾಡುವ ನೀರನ್ನು ಆನ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನವು ≤30°C ಆಗಿರಬೇಕು.

ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ಸ್ಲರಿಯನ್ನು ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಸೇರಿಸಿ. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ನೀವು ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವ ಕ್ರಮಕ್ಕೆ ಗಮನ ಕೊಡಬೇಕು. ಮೊದಲು ಸಕ್ರಿಯ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ವಾಹಕ ಏಜೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸಿ, ನಿಧಾನವಾಗಿ ಬೆರೆಸಿ, ನಂತರ ಅಂಟು ಸೇರಿಸಿ. ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಕಾರ ಆಹಾರ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಆಹಾರ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಸಹ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಬೇಕು. ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ಉಪಕರಣದ ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ವೇಗ ಮತ್ತು ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ವೇಗವನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಪ್ರಸರಣ ರೇಖೀಯ ವೇಗವು 17 ಮೀ/ಸೆಂಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿರಬೇಕು. ಇದು ಸಾಧನದ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ವಿಭಿನ್ನ ತಯಾರಕರು ಬಹಳ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗೊಳ್ಳುತ್ತಾರೆ. ಮಿಶ್ರಣದ ನಿರ್ವಾತ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸಹ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ. ಈ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಸ್ಲರಿಯ ಕಣದ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಬೇಕು. ಕಣದ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯು ಘನ ಅಂಶ, ವಸ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು, ಆಹಾರ ಅನುಕ್ರಮ ಮತ್ತು ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ನಿಕಟ ಸಂಬಂಧ ಹೊಂದಿದೆ. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ತಾಪಮಾನ ≤30℃, ಆರ್ದ್ರತೆ ≤25%RH, ಮತ್ತು ನಿರ್ವಾತ ಪದವಿ ≤-0.085mpa ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಸ್ಲರಿಯನ್ನು ವರ್ಗಾವಣೆ ಟ್ಯಾಂಕ್ ಅಥವಾ ಪೇಂಟ್ ಅಂಗಡಿಗೆ ವರ್ಗಾಯಿಸಿ. ಸ್ಲರಿಯನ್ನು ವರ್ಗಾಯಿಸಿದ ನಂತರ, ಅದನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ದೊಡ್ಡ ಕಣಗಳನ್ನು ಫಿಲ್ಟರ್ ಮಾಡುವುದು, ಫೆರೋಮ್ಯಾಗ್ನೆಟಿಕ್ ಮತ್ತು ಇತರ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಅವಕ್ಷೇಪಿಸುವುದು ಮತ್ತು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು ಇದರ ಉದ್ದೇಶ. ದೊಡ್ಡ ಕಣಗಳು ಲೇಪನದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಟರಿಯ ಅತಿಯಾದ ಸ್ವಯಂ-ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಅಥವಾ ಶಾರ್ಟ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಅಪಾಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು; ಸ್ಲರಿಯಲ್ಲಿರುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ಫೆರೋಮ್ಯಾಗ್ನೆಟಿಕ್ ವಸ್ತುವು ಬ್ಯಾಟರಿಯ ಅತಿಯಾದ ಸ್ವಯಂ-ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಮತ್ತು ಇತರ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಈ ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು: ತಾಪಮಾನ ≤ 40°C, ಆರ್ದ್ರತೆ ≤ 25% RH, ಪರದೆಯ ಜಾಲರಿಯ ಗಾತ್ರ ≤ 100 ಜಾಲರಿ ಮತ್ತು ಕಣದ ಗಾತ್ರ ≤ 15um.

ಋಣಾತ್ಮಕ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಪದಾರ್ಥಗಳು ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿಯ ಋಣಾತ್ಮಕ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರವು ಸಕ್ರಿಯ ವಸ್ತು, ವಾಹಕ ಏಜೆಂಟ್, ಬೈಂಡರ್ ಮತ್ತು ಪ್ರಸರಣಕಾರಕಗಳಿಂದ ಕೂಡಿದೆ. ಮೊದಲು, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ದೃಢೀಕರಿಸಿ. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಆನೋಡ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ನೀರು ಆಧಾರಿತ ಮಿಶ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ (ದ್ರಾವಕವು ಅಯಾನೀಕರಿಸಿದ ನೀರು), ಆದ್ದರಿಂದ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಯಾವುದೇ ವಿಶೇಷ ಒಣಗಿಸುವ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಲ್ಲ. ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅಯಾನೀಕರಿಸಿದ ನೀರಿನ ವಾಹಕತೆಯನ್ನು ≤1us/cm ಆಗಿರಬೇಕು. ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು: ತಾಪಮಾನ ≤40℃, ಆರ್ದ್ರತೆ ≤25%RH. ಅಂಟು ತಯಾರಿಸಿ. ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿದ ನಂತರ, ಅಂಟು (CMC ಮತ್ತು ನೀರಿನಿಂದ ಕೂಡಿದೆ) ಮೊದಲು ತಯಾರಿಸಬೇಕು. ಈ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ C ಮತ್ತು ವಾಹಕ ಏಜೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಒಣ ಮಿಶ್ರಣಕ್ಕಾಗಿ ಮಿಕ್ಸರ್‌ಗೆ ಸುರಿಯಿರಿ. ಒಣ ಮಿಶ್ರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕಣಗಳನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಉಜ್ಜಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಿಸಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಪರಿಚಲನೆಯ ನೀರನ್ನು ನಿರ್ವಾತಗೊಳಿಸಬಾರದು ಅಥವಾ ಆನ್ ಮಾಡಬಾರದು ಎಂದು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ. ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ವೇಗವು ಕಡಿಮೆ ವೇಗ 15~20rpm, ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರವು 2-3 ಬಾರಿ, ಮತ್ತು ಮಧ್ಯಂತರ ಸಮಯ ≈15 ನಿಮಿಷಗಳು. ಮಿಕ್ಸರ್‌ಗೆ ಅಂಟು ಸುರಿಯಿರಿ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಾತಗೊಳಿಸಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿ (≤-0.09mpa). ರಬ್ಬರ್ ಅನ್ನು 15~20rpm ಕಡಿಮೆ ವೇಗದಲ್ಲಿ 2 ಬಾರಿ ಹಿಸುಕಿ, ನಂತರ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ (ಕಡಿಮೆ ವೇಗ 35rpm, ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗ 1200~1500rpm), ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ತಯಾರಕರ ಆರ್ದ್ರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಕಾರ ಸುಮಾರು 15min~60min ರನ್ ಮಾಡಿ. ಅಂತಿಮವಾಗಿ, SBR ಅನ್ನು ಬ್ಲೆಂಡರ್‌ಗೆ ಸುರಿಯಿರಿ. SBR ಉದ್ದವಾದ ಸರಪಳಿ ಪಾಲಿಮರ್ ಆಗಿರುವುದರಿಂದ ಕಡಿಮೆ ವೇಗದ ಬೆರೆಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ. ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ವೇಗವು ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿದ್ದರೆ, ಆಣ್ವಿಕ ಸರಪಳಿಯು ಸುಲಭವಾಗಿ ಮುರಿದು ಚಟುವಟಿಕೆಯನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. 35-40rpm ಕಡಿಮೆ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು 1200-1800rpm ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದಲ್ಲಿ 10-20 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಬೆರೆಸಲು ಸೂಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ (2000~4000 mPa.s), ಕಣದ ಗಾತ್ರ (35um≤), ಘನ ಅಂಶ (40-70%), ನಿರ್ವಾತ ಪದವಿ ಮತ್ತು ಪರದೆಯ ಜಾಲರಿ (≤100 ಜಾಲರಿ). ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೌಲ್ಯಗಳು ವಸ್ತುವಿನ ಭೌತಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಮಿಶ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ ಬದಲಾಗುತ್ತವೆ. ಕಾರ್ಯಾಗಾರಕ್ಕೆ ತಾಪಮಾನ ≤30℃ ಮತ್ತು ಆರ್ದ್ರತೆ ≤25%RH ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ಲೇಪನವನ್ನು ಲೇಪಿಸುವುದು ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಕರೆಂಟ್ ಕಲೆಕ್ಟರ್‌ನ AB ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ಸ್ಲರಿಯನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯುವುದು ಅಥವಾ ಸಿಂಪಡಿಸುವುದನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ, ಒಂದೇ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ≈20~40 mg/cm2 (ತ್ರಯಾತ್ಮಕ ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಪ್ರಕಾರ). ಕುಲುಮೆಯ ತಾಪಮಾನವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 4 ರಿಂದ 8 ಗಂಟುಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬೇಕಿಂಗ್ ಕ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಡ್ಡ ಬಿರುಕುಗಳು ಮತ್ತು ದ್ರಾವಕ ತೊಟ್ಟಿಕ್ಕುವಿಕೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರತಿ ವಿಭಾಗದ ಬೇಕಿಂಗ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು 95°C ಮತ್ತು 120°C ನಡುವೆ ನೈಜ ಅಗತ್ಯಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವರ್ಗಾವಣೆ ಲೇಪನ ರೋಲರ್ ವೇಗ ಅನುಪಾತವು 1.1-1.2 ಆಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಟರಿ ಸೈಕ್ಲಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಟೈಲ್ ಮಾಡುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ಲೇಬಲ್ ಸ್ಥಾನದ ಅತಿಯಾದ ಸಂಕೋಚನವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಅಂತರ ಸ್ಥಾನವನ್ನು 20-30um ರಷ್ಟು ತೆಳುಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಲಿಥಿಯಂ ಮಳೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ತೇವಾಂಶ ≤2000-3000ppm ಲೇಪನ (ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ). ಕಾರ್ಯಾಗಾರದಲ್ಲಿ ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ತಾಪಮಾನ ≤30℃ ಮತ್ತು ಆರ್ದ್ರತೆ ≤25%. ಸ್ಕೀಮ್ಯಾಟಿಕ್ ರೇಖಾಚಿತ್ರವು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿದೆ: ಲೇಪನ ಟೇಪ್‌ನ ಸ್ಕೀಮ್ಯಾಟಿಕ್ ರೇಖಾಚಿತ್ರ

ದಿಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ತಯಾರಿಕೆಪ್ರಕ್ರಿಯೆನಕಾರಾತ್ಮಕ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರ ಲೇಪನತಾಮ್ರದ ಕರೆಂಟ್ ಕಲೆಕ್ಟರ್‌ನ AB ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಋಣಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಸ್ಲರಿಯನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯುವುದು ಅಥವಾ ಸಿಂಪಡಿಸುವುದನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಏಕ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಾಂದ್ರತೆ ≈ 10~15 mg/cm2. ಲೇಪನ ಕುಲುಮೆಯ ತಾಪಮಾನವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 4-8 ವಿಭಾಗಗಳನ್ನು (ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚು) ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ವಿಭಾಗದ ಬೇಕಿಂಗ್ ತಾಪಮಾನವು 80℃~105℃ ಆಗಿದೆ. ಬೇಕಿಂಗ್ ಬಿರುಕುಗಳು ಮತ್ತು ಅಡ್ಡ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಇದನ್ನು ನಿಜವಾದ ಅಗತ್ಯಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸಬಹುದು. ವರ್ಗಾವಣೆ ರೋಲರ್ ವೇಗ ಅನುಪಾತವು 1.2-1.3 ಆಗಿದೆ, ಅಂತರವನ್ನು 10-15um ತೆಳುಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಬಣ್ಣದ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ≤3000ppm ಆಗಿದೆ, ಕಾರ್ಯಾಗಾರದಲ್ಲಿ ಋಣಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ತಾಪಮಾನವು ≤30℃ ಆಗಿದೆ ಮತ್ತು ಆರ್ದ್ರತೆಯು ≤25% ಆಗಿದೆ. ಧನಾತ್ಮಕ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಧನಾತ್ಮಕ ಲೇಪನವು ಒಣಗಿದ ನಂತರ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದೊಳಗೆ ಡ್ರಮ್ ಅನ್ನು ಜೋಡಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಹಾಳೆಯನ್ನು ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲು ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ (ಪ್ರತಿ ಯೂನಿಟ್ ಪರಿಮಾಣಕ್ಕೆ ಡ್ರೆಸ್ಸಿಂಗ್‌ನ ದ್ರವ್ಯರಾಶಿ). ಪ್ರಸ್ತುತ, ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಎರಡು ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಒತ್ತುವ ವಿಧಾನಗಳಿವೆ: ಬಿಸಿ ಒತ್ತುವ ಮತ್ತು ಶೀತ ಒತ್ತುವ. ಶೀತ ಒತ್ತುವಿಕೆಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಬಿಸಿ ಒತ್ತುವಿಕೆಯು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಕೋಚನ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಮರುಕಳಿಸುವ ದರವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಶೀತ ಒತ್ತುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಸರಳ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸಲು ಮತ್ತು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ. ರೋಲರ್‌ನ ಮುಖ್ಯ ಸಾಧನವೆಂದರೆ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೌಲ್ಯಗಳು, ಸಂಕೋಚನ ಸಾಂದ್ರತೆ, ಮರುಕಳಿಸುವ ದರ ಮತ್ತು ಉದ್ದವನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ರಾಡ್ ತುಂಡಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಸುಲಭವಾಗಿ ಚಿಪ್ಸ್, ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಉಂಡೆಗಳು, ಬಿದ್ದ ವಸ್ತುಗಳು, ಅಲೆಅಲೆಯಾದ ಅಂಚುಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಅನುಮತಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಅಂತರಗಳಲ್ಲಿ ವಿರಾಮಗಳನ್ನು ಅನುಮತಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಎಂಬುದನ್ನು ಗಮನಿಸಬೇಕು. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಪರಿಸರ ತಾಪಮಾನ: ≤23℃, ಆರ್ದ್ರತೆ: ≤25%. ಪ್ರಸ್ತುತ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ವಸ್ತುಗಳ ನಿಜವಾದ ಸಾಂದ್ರತೆ:

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಸಂಕ್ಷೇಪಣ:

ಮರುಕಳಿಸುವಿಕೆಯ ಪ್ರಮಾಣ: ಸಾಮಾನ್ಯ ಮರುಕಳಿಸುವಿಕೆ 2-3 μm

ಉದ್ದ: ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಹಾಳೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ≈1.002 ಆಗಿದೆ.

ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ರೋಲ್ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ, ಮುಂದಿನ ಹಂತವು ಸಂಪೂರ್ಣ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ತುಂಡನ್ನು ಒಂದೇ ಅಗಲದ ಸಣ್ಣ ಪಟ್ಟಿಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸುವುದು (ಬ್ಯಾಟರಿಯ ಎತ್ತರಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ). ಸೀಳುವಾಗ, ಪೋಲ್ ತುಂಡಿನ ಬರ್ರ್‌ಗಳಿಗೆ ಗಮನ ಕೊಡಿ. ಎರಡು ಆಯಾಮದ ಉಪಕರಣಗಳ ಸಹಾಯದಿಂದ X ಮತ್ತು Y ದಿಕ್ಕುಗಳಲ್ಲಿ ಬರ್ರ್‌ಗಳಿಗಾಗಿ ಪೋಲ್ ತುಂಡುಗಳನ್ನು ಸಮಗ್ರವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ರೇಖಾಂಶದ ಬರ್ ಉದ್ದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ Y≤1/2 H ಡಯಾಫ್ರಾಮ್ ದಪ್ಪ. ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಸುತ್ತುವರಿದ ತಾಪಮಾನವು ≤23℃ ಆಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಇಬ್ಬನಿ ಬಿಂದುವು ≤-30℃ ಆಗಿರಬೇಕು. ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಋಣಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಹಾಳೆಗಳಿಗೆ ಋಣಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಹಾಳೆಗಳ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್‌ಗಳಂತೆಯೇ ಇರುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿನ್ಯಾಸವು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಸುತ್ತುವರಿದ ತಾಪಮಾನವು ≤23℃ ಆಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಆರ್ದ್ರತೆಯು ≤25% ಆಗಿರಬೇಕು. ಸಾಮಾನ್ಯ ಋಣಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ವಸ್ತುಗಳ ನಿಜವಾದ ಸಾಂದ್ರತೆ:

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಋಣಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಸಂಕೋಚನ: ಮರುಕಳಿಸುವಿಕೆಯ ದರ: ಸಾಮಾನ್ಯ ಮರುಕಳಿಸುವಿಕೆ 4-8um ಉದ್ದ: ಧನಾತ್ಮಕ ಪ್ಲೇಟ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ≈ 1.002 ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಸ್ಟ್ರಿಪ್ಪಿಂಗ್‌ನ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಸ್ಟ್ರಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಂತೆಯೇ ಇರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಎರಡೂ X ಮತ್ತು Y ದಿಕ್ಕುಗಳಲ್ಲಿ ಬರ್ರ್‌ಗಳನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಸುತ್ತುವರಿದ ತಾಪಮಾನವು ≤23℃ ಆಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಇಬ್ಬನಿ ಬಿಂದುವು ≤-30℃ ಆಗಿರಬೇಕು. ಧನಾತ್ಮಕ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಸಿದ್ಧವಾದ ನಂತರ, ಧನಾತ್ಮಕ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಒಣಗಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ (120°C), ಮತ್ತು ನಂತರ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಹಾಳೆಯನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿ ಪ್ಯಾಕ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಟ್ಯಾಬ್ ಉದ್ದ ಮತ್ತು ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅಗಲವನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. **650 ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು (18650 ಬ್ಯಾಟರಿಯಂತಹವು) ಉದಾಹರಣೆಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಂಡರೆ, ತೆರೆದ ಟ್ಯಾಬ್‌ಗಳೊಂದಿಗಿನ ವಿನ್ಯಾಸವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಕ್ಯಾಪ್ ಮತ್ತು ರೋಲ್ ಗ್ರೂವ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ಟ್ಯಾಬ್‌ಗಳ ಸಮಂಜಸವಾದ ಸಹಕಾರವನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸುವುದು. ಪೋಲ್ ಟ್ಯಾಬ್‌ಗಳು ಹೆಚ್ಚು ಸಮಯದವರೆಗೆ ತೆರೆದಿದ್ದರೆ, ರೋಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಪೋಲ್ ಟ್ಯಾಬ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಸ್ಟೀಲ್ ಶೆಲ್ ನಡುವೆ ಶಾರ್ಟ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಸುಲಭವಾಗಿ ಸಂಭವಿಸಬಹುದು. ಲಗ್ ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ, ಕ್ಯಾಪ್ ಅನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಪ್ರಸ್ತುತ, ಎರಡು ರೀತಿಯ ಅಲ್ಟ್ರಾಸಾನಿಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಹೆಡ್‌ಗಳಿವೆ: ರೇಖೀಯ ಮತ್ತು ಪಾಯಿಂಟ್-ಆಕಾರದ. ದೇಶೀಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ರೇಖೀಯ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಹೆಡ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ ಏಕೆಂದರೆ ಓವರ್‌ಕರೆಂಟ್ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಬಲವನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸುತ್ತವೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಸೋಲ್ಡರ್ ಟ್ಯಾಬ್‌ಗಳನ್ನು ಮುಚ್ಚಲು ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ಅಂಟು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಲೋಹದ ಬರ್ರ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಲೋಹದ ಶಿಲಾಖಂಡರಾಶಿಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಶಾರ್ಟ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ಗಳ ಅಪಾಯವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು. ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಸುತ್ತುವರಿದ ತಾಪಮಾನವು ≤23℃ ಆಗಿರಬೇಕು, ಇಬ್ಬನಿ ಬಿಂದುವು ≤-30℃ ಆಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ತೇವಾಂಶವು ≤500-1000ppm ಆಗಿರಬೇಕು.

ನಕಾರಾತ್ಮಕ ತಟ್ಟೆ ತಯಾರಿಋಣಾತ್ಮಕ ತಟ್ಟೆಯನ್ನು ಒಣಗಿಸಬೇಕು (105-110°C), ನಂತರ ನಿಕಲ್ ಹಾಳೆಗಳನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿ ಪ್ಯಾಕ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಟ್ಯಾಬ್ ಉದ್ದ ಮತ್ತು ರೂಪಿಸುವ ಅಗಲವನ್ನು ಸಹ ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು. ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಸುತ್ತುವರಿದ ತಾಪಮಾನವು ≤23℃ ಆಗಿರಬೇಕು, ಇಬ್ಬನಿ ಬಿಂದುವು ≤-30℃ ಆಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಋಣಾತ್ಮಕ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರದ ತೇವಾಂಶವು ≤500-1000ppm ಆಗಿರಬೇಕು. ವಿಂಡಿಂಗ್ ಎಂದರೆ ವಿಭಜಕ, ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಹಾಳೆ ಮತ್ತು ಋಣಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಹಾಳೆಯನ್ನು ವಿಂಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಮೂಲಕ ಕಬ್ಬಿಣದ ಕೋರ್‌ಗೆ ವಿಂಡ್ ಮಾಡುವುದು. ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಅನ್ನು ಋಣಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಸುತ್ತುವುದು ಮತ್ತು ನಂತರ ಧನಾತ್ಮಕ ಮತ್ತು ಋಣಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್‌ಗಳನ್ನು ವಿಭಜಕದ ಮೂಲಕ ಬೇರ್ಪಡಿಸುವುದು ತತ್ವವಾಗಿದೆ. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಋಣಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಬ್ಯಾಟರಿ ವಿನ್ಯಾಸದ ನಿಯಂತ್ರಣ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಆಗಿರುವುದರಿಂದ, ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ವಿನ್ಯಾಸವು ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್‌ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ರಚನೆಯ ಚಾರ್ಜಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್‌ನ Li+ ಅನ್ನು ಋಣಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್‌ನ "ಖಾಲಿ"ಯಲ್ಲಿ ಸಂಗ್ರಹಿಸಬಹುದು. ವಿಂಡಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ವಿಂಡಿಂಗ್ ಟೆನ್ಷನ್ ಮತ್ತು ಪೋಲ್ ಪೀಸ್ ಜೋಡಣೆಗೆ ವಿಶೇಷ ಗಮನ ನೀಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ತುಂಬಾ ಸಣ್ಣ ವಿಂಡಿಂಗ್ ಟೆನ್ಷನ್ ಆಂತರಿಕ ಪ್ರತಿರೋಧ ಮತ್ತು ವಸತಿ ಅಳವಡಿಕೆ ದರದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡವು ಶಾರ್ಟ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಅಥವಾ ಚಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಅಪಾಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಜೋಡಣೆಯು ಋಣಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್, ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಮತ್ತು ವಿಭಜಕದ ಸಾಪೇಕ್ಷ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಋಣಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್‌ನ ಅಗಲ 59.5 ಮಿಮೀ, ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ 58 ಮಿಮೀ ಮತ್ತು ವಿಭಜಕ 61 ಮಿಮೀ. ಶಾರ್ಟ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ಗಳ ಅಪಾಯವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ಲೇಬ್ಯಾಕ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮೂರನ್ನು ಜೋಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಂಕುಡೊಂಕಾದ ಒತ್ತಡವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಧನಾತ್ಮಕ ಧ್ರುವಕ್ಕೆ 0.08-0.15Mpa, ಋಣಾತ್ಮಕ ಧ್ರುವಕ್ಕೆ 0.08-0.15Mpa, ಮೇಲಿನ ಡಯಾಫ್ರಾಮ್‌ಗೆ 0.08-0.15Mpa ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನ ಡಯಾಫ್ರಾಮ್‌ಗೆ 0.08-0.15Mpa ನಡುವೆ ಇರುತ್ತದೆ. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಗಳು ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಈ ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಸುತ್ತುವರಿದ ತಾಪಮಾನ ≤23℃, ಇಬ್ಬನಿ ಬಿಂದು ≤-30℃, ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶವು ≤500-1000ppm ಆಗಿದೆ.

ಕೇಸ್ಡ್ ಬ್ಯಾಟರಿ ಕೋರ್ ಅನ್ನು ಕೇಸ್‌ಗೆ ಅಳವಡಿಸುವ ಮೊದಲು, 200~500V ನ ಹೈ-ಪಾಟ್ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಅಗತ್ಯವಿದೆ (ಹೈ-ವೋಲ್ಟೇಜ್ ಬ್ಯಾಟರಿ ಶಾರ್ಟ್-ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಆಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಪರೀಕ್ಷಿಸಲು), ಮತ್ತು ಕೇಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಸುವ ಮೊದಲು ಧೂಳನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ವ್ಯಾಕ್ಯೂಮಿಂಗ್ ಸಹ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿಗಳ ಮೂರು ಪ್ರಮುಖ ನಿಯಂತ್ರಣ ಬಿಂದುಗಳು ತೇವಾಂಶ, ಬರ್ರ್ಸ್ ಮತ್ತು ಧೂಳು. ಹಿಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ, ಕೆಳಗಿನ ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್ ಅನ್ನು ಬ್ಯಾಟರಿ ಕೋರ್‌ನ ಕೆಳಭಾಗಕ್ಕೆ ಸೇರಿಸಿ, ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಹಾಳೆಯನ್ನು ಬಗ್ಗಿಸಿ ಇದರಿಂದ ಮೇಲ್ಮೈ ಬ್ಯಾಟರಿ ಕೋರ್ ವಿಂಡಿಂಗ್ ಪಿನ್‌ಹೋಲ್‌ಗೆ ಎದುರಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಅದನ್ನು ಉಕ್ಕಿನ ಶೆಲ್ ಅಥವಾ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಶೆಲ್‌ಗೆ ಲಂಬವಾಗಿ ಸೇರಿಸಿ. ಟೈಪ್ 18650 ಅನ್ನು ಉದಾಹರಣೆಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಂಡರೆ, ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸ ≈ 18mm + ಎತ್ತರ ≈ 71.5mm. ಗಾಯದ ಕೋರ್‌ನ ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗದ ಪ್ರದೇಶವು ಉಕ್ಕಿನ ಪ್ರಕರಣದ ಒಳಗಿನ ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗದ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕಿಂತ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ, ಉಕ್ಕಿನ ಪ್ರಕರಣದ ಅಳವಡಿಕೆ ದರವು ಸರಿಸುಮಾರು 97% ರಿಂದ 98.5% ರಷ್ಟಿರುತ್ತದೆ. ಏಕೆಂದರೆ ಪೋಲ್ ತುಂಡಿನ ಮರುಕಳಿಸುವ ಮೌಲ್ಯ ಮತ್ತು ನಂತರದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ದ್ರವ ನುಗ್ಗುವಿಕೆಯ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು. ಮೇಲ್ಮೈ ಅಂಡರ್ಲೇಮೆಂಟ್‌ನಂತೆಯೇ ಅದೇ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಮೇಲ್ಭಾಗದ ಅಂಡರ್ಲೇಮೆಂಟ್‌ನ ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ. ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಸುತ್ತುವರಿದ ತಾಪಮಾನವು ≤23℃ ಆಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಇಬ್ಬನಿ ಬಿಂದುವು ≤-40℃ ಆಗಿರಬೇಕು.

ರೋಲಿಂಗ್ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಕೋರ್‌ನ ಮಧ್ಯದಲ್ಲಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಪಿನ್ ಅನ್ನು (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ತಾಮ್ರ ಅಥವಾ ಮಿಶ್ರಲೋಹದಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ) ಸೇರಿಸುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪಿನ್‌ಗಳು Φ2.5*1.6mm ಆಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಋಣಾತ್ಮಕ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಬಲವು ಅರ್ಹತೆ ಪಡೆಯಲು ≥12N ಆಗಿರಬೇಕು. ಅದು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಿದ್ದರೆ, ಅದು ಸುಲಭವಾಗಿ ವರ್ಚುವಲ್ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಅತಿಯಾದ ಆಂತರಿಕ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಅದು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಉಕ್ಕಿನ ಶೆಲ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ನಿಕಲ್ ಪದರವನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವುದು ಸುಲಭ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಕೀಲುಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ, ಇದು ತುಕ್ಕು ಮತ್ತು ಸೋರಿಕೆಯಂತಹ ಗುಪ್ತ ಅಪಾಯಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ರೋಲಿಂಗ್ ಗ್ರೂವ್‌ನ ಸರಳ ತಿಳುವಳಿಕೆಯೆಂದರೆ ಗಾಯದ ಬ್ಯಾಟರಿ ಕೋರ್ ಅನ್ನು ಅಲುಗಾಡದೆ ಕೇಸಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಸರಿಪಡಿಸುವುದು. ಈ ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಕವಚವನ್ನು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಡ್ಡ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಕತ್ತರಿಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಅಡ್ಡ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ವೇಗ ಮತ್ತು ಉದ್ದದ ಒತ್ತುವ ವೇಗದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಗೆ ವಿಶೇಷ ಗಮನ ನೀಡಬೇಕು ಮತ್ತು ರೇಖಾಂಶದ ವೇಗವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ನಾಚ್‌ನ ಎತ್ತರವು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಿದರೆ ಮತ್ತು ಸೀಲಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಿದರೆ ನಾಚ್‌ನ ನಿಕಲ್ ಪದರವು ಉದುರಿಹೋಗುತ್ತದೆ. ತೋಡು ಆಳ, ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ತೋಡು ಎತ್ತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೌಲ್ಯಗಳು ಮಾನದಂಡಗಳಿಗೆ (ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಮತ್ತು ಸೈದ್ಧಾಂತಿಕ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರಗಳ ಮೂಲಕ) ಅನುಗುಣವಾಗಿವೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಹಾಬ್ ಗಾತ್ರಗಳು 1.0, 1.2 ಮತ್ತು 1.5 ಮಿಮೀ. ರೋಲಿಂಗ್ ತೋಡು ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ, ಲೋಹದ ಅವಶೇಷಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಸಂಪೂರ್ಣ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಮತ್ತೆ ನಿರ್ವಾತಗೊಳಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ನಿರ್ವಾತ ಪದವಿ ≤-0.065Mpa ಆಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ನಿರ್ವಾತ ಸಮಯ 1~2s ಆಗಿರಬೇಕು. ಈ ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಸುತ್ತುವರಿದ ತಾಪಮಾನದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು ≤23℃, ಮತ್ತು ಇಬ್ಬನಿ ಬಿಂದು ≤-40℃. ಬ್ಯಾಟರಿ ಕೋರ್ ಬೇಕಿಂಗ್ ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ ಬ್ಯಾಟರಿ ಹಾಳೆಗಳನ್ನು ಸುತ್ತಿಕೊಂಡು ತೋಡು ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ಮುಂದಿನ ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ: ಬೇಕಿಂಗ್. ಬ್ಯಾಟರಿ ಕೋಶಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಮಾಣದ ತೇವಾಂಶವನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಮಯಕ್ಕೆ ಪ್ರಮಾಣಿತ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿ ತೇವಾಂಶವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗದಿದ್ದರೆ, ಬ್ಯಾಟರಿಯ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷತೆಯು ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಬೇಕಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ನಿರ್ವಾತ ಓವನ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಬೇಯಿಸಬೇಕಾದ ಕೋಶಗಳನ್ನು ಅಚ್ಚುಕಟ್ಟಾಗಿ ಜೋಡಿಸಿ, ಡೆಸಿಕ್ಯಾಂಟ್ ಅನ್ನು ಒಲೆಯಲ್ಲಿ ಹಾಕಿ, ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನವನ್ನು 85°C ಗೆ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ (ಲಿಥಿಯಂ ಐರನ್ ಫಾಸ್ಫೇಟ್ ಬ್ಯಾಟರಿಗಳನ್ನು ಉದಾಹರಣೆಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಿ). ಬ್ಯಾಟರಿ ಕೋಶಗಳ ಹಲವಾರು ವಿಭಿನ್ನ ವಿಶೇಷಣಗಳಿಗೆ ಬೇಕಿಂಗ್ ಮಾನದಂಡಗಳು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿವೆ:

ದ್ರವ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಬೇಯಿಸಿದ ಬ್ಯಾಟರಿ ಕೋಶಗಳ ಆರ್ದ್ರತೆ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಹಿಂದಿನ ಬೇಕಿಂಗ್ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ತಲುಪಿದ ನಂತರವೇ ನೀವು ಮುಂದಿನ ಹಂತಕ್ಕೆ ಮುಂದುವರಿಯಬಹುದು: ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟ್ ಅನ್ನು ಇಂಜೆಕ್ಟ್ ಮಾಡುವುದು. ಬೇಯಿಸಿದ ಬ್ಯಾಟರಿಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಾತ ಕೈಗವಸು ಪೆಟ್ಟಿಗೆಗೆ ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಹಾಕಿ, ತೂಕ ಮತ್ತು ತೂಕವನ್ನು ರೆಕಾರ್ಡ್ ಮಾಡಿ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಕಪ್ ಅನ್ನು ಹಾಕಿ ಮತ್ತು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿದ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟ್ ತೂಕವನ್ನು ಕಪ್‌ಗೆ ಸೇರಿಸಿ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ದ್ರವ-ಮುಳುಗಿದ ಬ್ಯಾಟರಿ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ: ಬ್ಯಾಟರಿಯನ್ನು ಕಪ್ ಮಧ್ಯದಲ್ಲಿ ಇರಿಸಿ). ಬ್ಯಾಟರಿ ಕೋರ್ ಅನ್ನು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟ್‌ಗೆ ಹಾಕಿ, ಸ್ವಲ್ಪ ಸಮಯದವರೆಗೆ ನೆನೆಸಿ, ಬ್ಯಾಟರಿಯ ಗರಿಷ್ಠ ದ್ರವ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಪರಿಮಾಣದ ಪ್ರಕಾರ ದ್ರವವನ್ನು ತುಂಬಿಸಿ), ಅದನ್ನು ನಿರ್ವಾತ ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯಲ್ಲಿ ಇರಿಸಿ (ನಿರ್ವಾತ ಪದವಿ ≤ -0.09Mpa), ಮತ್ತು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್‌ಗೆ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟ್‌ನ ನುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸಿ. ಹಲವಾರು ಚಕ್ರಗಳ ನಂತರ, ಬ್ಯಾಟರಿ ತುಣುಕುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಿ ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ತೂಕ ಮಾಡಿ. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪರಿಮಾಣವು ವಿನ್ಯಾಸ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆಯೇ ಎಂದು ಲೆಕ್ಕಹಾಕಿ. ಅದು ಕಡಿಮೆಯಿದ್ದರೆ, ಅದನ್ನು ಮರುಪೂರಣ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚು ಇದ್ದರೆ, ನೀವು ವಿನ್ಯಾಸದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವವರೆಗೆ ಹೆಚ್ಚುವರಿವನ್ನು ಸುರಿಯಿರಿ. ಕೈಗವಸು ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯ ಪರಿಸರಕ್ಕೆ ≤23℃ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಇಬ್ಬನಿ ಬಿಂದು ≤-45℃ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.

ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ಈ ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಬ್ಯಾಟರಿ ಕವರ್ ಅನ್ನು ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಕೈಗವಸು ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯಲ್ಲಿ ಇಡಬೇಕು ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಟರಿ ಕವರ್ ಅನ್ನು ಒಂದು ಕೈಯಿಂದ ಸೂಪರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಕೆಳಗಿನ ಅಚ್ಚಿನ ಮೇಲೆ ಸರಿಪಡಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಟರಿ ಕೋರ್ ಅನ್ನು ಇನ್ನೊಂದು ಕೈಯಿಂದ ಹಿಡಿದಿರಬೇಕು. ಬ್ಯಾಟರಿ ಕೋಶದ ಧನಾತ್ಮಕ ಲಗ್ ಅನ್ನು ಕವರ್‌ನ ಟರ್ಮಿನಲ್ ಲಗ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಜೋಡಿಸಿ. ಧನಾತ್ಮಕ ಟರ್ಮಿನಲ್ ಲಗ್ ಕ್ಯಾಪ್ ಟರ್ಮಿನಲ್ ಲಗ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಜೋಡಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿದ ನಂತರ, ಅಲ್ಟ್ರಾಸಾನಿಕ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಮೇಲೆ ಹೆಜ್ಜೆ ಹಾಕಿ. ನಂತರ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಪಾದದ ಸ್ವಿಚ್ ಮೇಲೆ ಹೆಜ್ಜೆ ಹಾಕಿ. ನಂತರ, ಸೋಲ್ಡರ್ ಟ್ಯಾಬ್‌ಗಳ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಬ್ಯಾಟರಿ ಘಟಕವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು.

ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಟ್ಯಾಬ್‌ಗಳು ಜೋಡಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿವೆಯೇ ಎಂಬುದನ್ನು ಗಮನಿಸಿ.

ಅದು ಸಡಿಲವಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ನೋಡಲು ಸೋಲ್ಡರ್ ಟ್ಯಾಬ್ ಅನ್ನು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಎಳೆಯಿರಿ.

ಬ್ಯಾಟರಿ ಕವರ್ ಅನ್ನು ದೃಢವಾಗಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕದ ಬ್ಯಾಟರಿಗಳನ್ನು ಮತ್ತೆ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.